Legende - Geschichte der Kristallglasherstellung

Legende

Glas ist der einzige von Menschenhand künstlich geschaffene Werkstoff, der seit Jahrtausenden ununterbrochen in Gebrauch ist. Anders als Bronze oder Eisen hat er aber keiner Epoche der Weltgeschichte den Namen gegeben. Aber Glas hat aus urzeitlichen Anfängen über Handwerk und Manufaktur den Weg in die industrielle Fertigung gefunden und bestimmt in hohem Mass unser tägliches Leben. Wenn es in den hinter uns liegenden Jahrtausenden noch keine Glaszeit gegeben hat, liegt sie vor uns, oder wir befinden uns schon darin, ohne es bemerkt zu haben.

Bereits 6000 Jahre vor Christus stellte man Glas her. Unbekannt ist, wie und wo das erste Glas entstand. Es gibt viele Legenden darüber, eine davon ist die des römischen Chronisten Plinius der Ältere, welcher in seiner Enzyklopädie „Naturalis Historia“, von Natronhändlern erzählt, welche am Strand von Mesopotamien - einem Gebiet zwischen dem heutigen Syrien und Irak - anlegten. Für das Nachtessen entfachteten sie ein Feuer. Da sie keine Steine für die Feuerstelle fanden, holten sie grosse Natronstücke aus ihren Schiffen. Über Nacht schmolzen in der Glut Sand und Natron zusammen und vermischten sich. Die heisse Masse verlief und erstarrte. Am nächsten Morgen fanden die Händler einen „Glasbach“ vor.

Geschichte

Als Ursprungsgebiet des Glases gelten die Länder des Vorderen Orients. Früheste Fundstätten liegen in Ägypten und im östlichen Mesopotamien. Jüngste Untersuchungen und Ausgrabungen haben ergeben, dass das Primat in der Glasherstellung nicht Ägypten, sondern Vorderasien gebührt. Die ersten aus Glas gefertigten Gegenstände waren verschiedenfarbige, jedoch meist grünliche opake Glasperlen, deren Funde in Syrien bis auf das 5. Jahrtausend v. Chr. zurückgehen, während ihr Auftreten in Ägypten erst um die Mitte des 4. Jahrtausend v. Chr. belegt ist.

Wahrscheinlich haben Handwerker aus Asien mit der Glasherstellung in Ägypten angefangen. Aus einem Sand-Ton Gemisch wurde die gewünschte Form modelliert und mit einer heissen Glasmasse übergossen. Aus der ausgekühlten Form holte man das Sand-Ton Gemisch wieder heraus. Die Glasform ähnelte jedoch eher einem Tongefäss.

Im Raum zwischen Sidon und Babylon gelang syrischen Handwerkern wahrscheinlich um 200 v. Chr. der entscheidende technische Durchbruch mit der Erfindung der Glasmacherpfeife. Dieses Werkzeug besteht aus einem 100 bis 150 cm langen Eisenrohr mit rund 1 cm lichter Weite. An einem Ende ist es zu einem Mundstück ausgebildet und mit einem wärmeisolierenden Griff, meist aus Holz versehen. Am anderen Ende findet sich eine knopfartige Erweiterung. Damit holt der Glasmacher aus der Schmelze einen Posten flüssigen Glases und bläst ihn zu einem Hohlkörper aus. Seit dieser Zeit ist die Glasmacherpfeife trotz technischen Fortschritts aus der handgemachten Glasfertigung nicht mehr wegzudenken.

Die Glasmacher waren ein Wandervolk. Sie suchten dicht bewaldete Gebiete, da sie für die Schmelze sehr viel Holz benötigten. Neben dem Holz mussten auch die Rohstoffe für die Glasherstellung vorhanden sein. So waren die Glasmacher gezwungen, immer wieder neue Arbeitsorte aufzusuchen und von Ort zu Ort zu reisen. In Venedig erkannte man den Reichtum, den die Glasmacher diesem Land brachten. Aus Angst vor Werkspionage und wegen der grossen Brandgefahr verlegte man die Glashütten im Jahre 1291 auf die Insel Murano. Dort begann die funkelnde Ära der Kristallglasherstellung, der Entwicklung eines reinen farblosen und transparenten Sodaglases. Wegen der Ähnlichkeit mit dem Bergkristall nannte man das neue Glas „vetro di cristallo“. Reiner Quarzsand und aus Meerespflanzen gewonnen Pottasche waren die Vor­aussetzung dafür.

Die Kristallglas-Herstellung: Faszination eines alten Handwerks

Der Schmelzer

Am Anfang der Glasherstellung steht ein wohlbehütetes Geheimnis: Die Rezeptur. Die Glashütten hüten dieses Geheimnis wie einen Schatz. Denn Glas ist nicht Glas. Um qualitativ höchste Standards zu erreichen, bedarf es jahrelanger Erfahrung, viel Feingefühl und eben – des richtigen Gemenges. Mit der Umstellung der Rezeptur auf blei- und bariumfreies Kristallglas haben wir einen der höchsten qualitativen und ökologischen Standards weltweit erreicht. Der Schmelzer wiegt am späten Nachmittag die Rohstoffe Quarzsand, Soda, Pottasche, Kalk und weitere Materialien ab und mischt sie zum so genannten Gemenge. Gegen Abend schaufelt er die Hälfte des Gemenges und Kristallglasscherben in den 1500 Grad heissen Hafenofen. Ein Hafenofen fasst je nach Grösse zwischen 400 bis 800 kg Gemenge. Sobald die erste Hälfte des Gemenges geschmolzen ist, wird gegen 20.00 Uhr die zweite Hälfte eingelegt.

In den frühen Morgenstunden ist das Glas geschmolzen. Die Masse wird geläutert, das heisst, mit einem Stück Holz werden der Masse die Blasen entnommen, welche sich während des Schmelzvorganges gebildet haben. Jetzt kann die Glasmasse auf 1200 Grad abkühlen. Der gesamte Schmelzvorgang dauert 10 bis 12 Stunden.

Die Glasmacher

Am Morgen trifft der Hüttenchef alle Vorbereitungen für den Arbeitstag. Das heisst, er reinigt das Werkzeug, stellt die nötigen Formen bereit und verteilt die Arbeiten an die verschiedenen Werkstellen. Dann treten die Glasmacher in Aktion. Unsere Glashütte führt drei Techniken für die Glasherstellung durch. Die bekannteste Technik ist das Einblasen: Der Glasmacher holt mit der Glasmacherpfeife, einen Posten des zähflüssigen Glases aus dem Hafenofen. Er bläst diese glühende Glasmasse zu einem so genannten Kölbel auf. Ist das Glas ohne Blasen und Schlieren, taucht der Glasmacher den Kölbel nochmals in den Glassee im Ofen und entnimmt ihm exakt soviel Glasmasse, wie er für das zu fabrizierende Produkt benötigt. Nun bläst der Glasmacher das flüssige Glas in eine Holzform. Die Holzformen werden vorwiegend aus Birnenholz gefertigt.

Eine weitere Technik ist das Giessen, diese wird vor allem für unsere Torten- und Kuchenplatten angewandt: Das flüssige Glas wird in eine Eisenform gegossen. Die attraktivste Technik ist das Freihandverfahren. Hier formt der Glasmacher die heisse Glas­masse in einen kunstvollen Gegenstand. Besonders bei dieser Technik steckt eine Menge Inspiration, Augenmass, Können und jahrelange Erfahrung dahinter um den gewünschten Artikel entstehen zu lassen. Maschinen können diese Arbeit nie ersetzen.

Das fertige, jedoch noch ca. 600 Grad heisse Glasprodukt gelangt nun in die Kühlbahn. Auf der Kühlbahn wird das Glas während 2 bis 3 Stunden auf Zimmertemperatur abgekühlt. Grosse und dickwandige Glasartikel, wie zum Beispiel Vasen oder Schalen, benötigen eine längere Abkühlphase, die bis zu zwei Tagen dauern kann. Dazu wird der so genannte Muffelofen verwendet.

Die Nachbearbeitung und die Veredelung

Nach der Abkühlung folgen die letzten fachmännischen Handgriffe in der Nachbearbeitung. Kappen werden abgesprengt, Kanten plangeschliffen. Ränder von Trinkgläsern werden anschliessend mit einer 800 Grad heissen Flamme verschmolzen. In der Veredelung wird jeder Glasgegenstand gewaschen und poliert. Nun gelangt der Artikel in die Qualitätskontrolle, wo nach strengsten vorgeschriebenen Richtlinien nach erster und zweiter Qualität sortiert wird: Glasartikel der ersten Qualität zeichnen sich durch die perfekte Arbeit der Glasmacher und Nachbearbeitung aus, sie erhalten das sandgestrahlte Firmenlogo. Minimale Unterschiede in Grösse und Durchmesser oder kleinste Einschlüsse im Glas sind normal und kein Fehler. Sie zeichnen einen mundgeblasenen und handgefertigten Glasartikel aus. Somit stellt jeder Artikel ein Unikat dar und unterscheidet ihn von billiger maschinell gefertigter Massenware.

Auf speziellen Wunsch bringen wir sandgestrahlte Monogramme, Namen oder Glückwünsche auf unsere Glasprodukte an. Das fertige Glas gelangt nun in unser Lager. Von hier wird die Ware an Kunden geliefert.

SARNER CRISTAL AG
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